Czym jest technologia cięcia Waterjet?

Na czym polega metoda Waterjet?
Jest to nazwa technologii, która wykorzystuje strumień wody pod bardzo dużym ciśnieniem. Zasada działania jest prosta – struga przyśpiesza ziarna ścierniwa, sprawdzając się o wiele lepiej niż stosowane wcześniej ostrza. Ścierniwem są najczęściej granaty, czyli minerały z grupy krzemianów. Stanowią doskonały materiał ścierny nie tylko w technologii Waterjet, ale również klasycznej obróbce przy pomocy narzędzi ręcznych oraz elektrycznych. W przypadku mniej opornych na cięcie materiałów można stosować sam strumień wody, bez dodatku ścierniwa. Do wytworzenia strumienia stosuje się maszyny, ogólnie zwane jako urządzenia CNC. Prędkość wypływającej z dyszy wody może przekraczać nawet 300 m/s. Skrawanie strumieniem wody wykorzystuje między innymi firma Tabal, której siedziba znajduje się w Lublinie.
Jakie surowce można ciąć?
Z pozoru mogłoby się wydawać, że strumień wody z odrobiną ścierniwa nie jest w stanie poradzić sobie z twardymi materiałami. Nic bardziej mylnego – obecnie technologię Waterjet wykorzystuje się do skrawania większości popularnych materiałów:
- metali nieżelaznych oraz ich stopów (aluminium, miedź, mosiądz, brąz itd.);
- wszystkich rodzajów stali;
- tworzyw sztucznych;
- gumy;
- szkła;
- naturalnego materiału skalnego (granit, marmur, piaskowiec, kamień polny);
- ceramiki (płytki ścienne i podłogowe);
- płyt gipsowych;
- drewna oraz korka.
Cięcie wodą jest polecane szczególnie w przypadku tworzyw wrażliwych na działanie wysokich temperatur, które mogłyby ulec zniszczeniu przy wykorzystywaniu na przykład wiązki lasera.
Jak zamówić element skrawany metodą Waterjet?
Firmy zajmujące się skrawaniem w technologii Waterjet realizują zamówienia na podstawie projektów przedstawionych przez klientów. Koszt produkcji jest ustalany indywidualnie, dzięki czemu zawsze będzie adekwatny do zamówionej części. Cena zależy nie tylko od wielkości elementów – a co za tym idzie ilości użytego surowca – ale również stopnia skomplikowania. Produkcja odbywa się w kilku etapach. Pierwszym jest wycięcie obiektu z dużego arkusza materiału oraz nadanie mu pierwotnego kształtu. Dopiero później zachodzi szczegółowa obróbka, polegająca między innymi na toczeniu, frezowaniu lub szlifowaniu elementu.