Co warto wiedzieć o produkcji drewnianych podkładów kolejowych?
Mimo tego, iż najważniejsze trasy kolejowe w Polsce budowane są w konstrukcjach podkładów betonowych, nadal wykorzystywane są wyroby drewniane. Nie tylko są one łatwe w produkcji oraz tanie, ale też wysokie jakościowo. Podkłady drewniane inaczej niż kiedyś są również dzisiaj impregnowane, spełniając restrykcyjne normy krajowe i europejskie. Co zaś warto wiedzieć o ich produkcji?
Drewniana nawierzchnia kolejowa i jej elementy
Drewniana nawierzchnia kolejowa składa się przede wszystkim z podkładów kolejowych. Wyróżnić można również podrozjazdnice oraz mostownice, które produkowane są w ustandaryzowanych wymiarach, a także w wersjach według indywidualnych projektów klienta. Najlepsze firmy tartaczne bez problemu przygotowują konstrukcje o nietypowych długościach oraz o niestandardowych przekrojach. Z czego zaś produkują one pokłady?
Te ważne drewniane elementy nawierzchni kolejowej przede wszystkim przygotowuje się z wysokiej jakości sosny, buku, a także dębu. Dodatkowo są one też nawiercane i uzbrajane w akcesoria kolejowe (np. zabezpieczanie czół przed pękaniem), dzięki czemu zamawiający uzyskuje wyrób niemalże gotowy do montażu. Podkłady są zatem nawiercane m.in. pod rozstaw szyb S-49 oraz S-60.
Cała nawierzchnia drewniana kolejowa składa się zaś nie tylko z elementów z drewna, ale też z wielu konstrukcji stalowych. Wyróżnić wśród nich należy oczywiście szyny, podkładki żebrowe, podkładki podzłączowe, wkręty kolejowe, śruby łupkowe i stopowe czy też śruby do łączenia podkładów. Liczba elementów jest jednak znacznie większa.
Jakie normy muszą spełniać podkłady kolejowe?
Podkłady kolejowe, jak już wspomniano muszą być zbrojone. Ważna jest także ich impregnacja, której proces przedstawiono w kolejnej części artykuł. Oprócz tego tartaki i nasycalnie wyrobów drewnianych muszą dobrze selekcjonować surowiec. Na podkłady nadaje się przede wszystkim europejskie drewno twarde spełniające normy PN-EN 13145+A1:2011. Przed skupem surowca drzewnego firmy zajmujące się ich dalszą obróbką zwracają uwagą na:
- biel i wewnętrzny biel,
- twardziel fałszywą,
- siniznę,
- oblinę,
- słoje ręczne,
- rodzaje sęków,
- wcięcia,
- rozszczepienie,
- pęknięcia mrozowe,
- pęknięcia okrężne,
- pęknięcia powierzchowne,
- odgięcie.
Parametrów do weryfikacji jest znacznie więcej, a o najlepsze w swojej klasie podkłady kolejowe zbrojone dba NASYCALNIA PODKŁADÓW, która działa w Koźminie Wielkopolskim.
Impregnacja podkładów kolejowych
Niegdyś impregnacja podkładów kolejowych zagrażała środowisku naturalnemu oraz człowiekowi. Wykorzystywano bowiem substancje silnie toksyczne. Nic dziwnego, że dzisiaj stare torowiska są zatem modernizowane, a producenci podkładów wykorzystują laboratoryjnie przetestowane w pełni bezpieczne metody. Przykładem jest impregnacja metodą pustokomórkową Rüpinga z wykorzystaniem oleju kreozotowego typu B i C. Na czym polega ten proces?
Odbywa się on w specjalnych cylindrach impregnacyjnych, które gwarantują wytworzenie środowiska próżniowo-ciśnieniowego. Drewno w temperaturze około 90 stopni Celsjusza wypełnione zostaje sprężonym powietrzem, które później jest w miarę podwyższania ciśnienia zastępowane cząsteczkami oleju kreozotowego. To on nasyca materiał, gwarantując mu trwałość nawet na 30 lat! Olej zaś daje suchą i nielepką zewnętrzną powierzchnię podkładu, który nie musi być dalej wykańczany. Skutecznie chroni on zaś drewno przed gniciem, wodą i wilgocią. Istotne jest jednak to, by wybierać roztwór w gatunku B i C. Oleje w klasie A są w Polsce wycofane ze względu na swoje rakotwórcze własności.
