Jakie znaczenie dla sprawności urządzeń ma monitoring napędu?

Postępująca automatyzacja naszego życia sprawia, że niemożliwa jest już jakakolwiek działalność produkcyjna czy dystrybucyjna na szeroką skalę bez użycia specjalistycznych urządzeń. To one odgrywają kluczową rolę w zakładach przemysłowych, ale nie tylko. Warunkiem ich funkcjonalności jest jednak dobry stan techniczny, dla którego istotny jest monitoring napędu. Dlaczego? O tym w artykule.

Znaczenie konserwacji predykcyjnej

Wydajność pracy w jakimkolwiek zakładzie, niezależnie od branży czy profilu działalności, bezpośrednio związana jest ze sprawnością stosowanych urządzeń i maszyn. Jej utrzymanie odbywa się poprzez regularne serwisowanie oraz niezwykle ważną konserwację predykcyjną, której zadaniem jest proaktywne utrzymanie optymalnego stanu technicznego maszyn, instalacji oraz odpowiednio wczesne wykrywanie nieprawidłowości, co pozwala ograniczyć przestoje i tym samym zwiększyć wydajność całego systemu. Oparcie monitorowania warunków na danych napędowych pozwala za pomocą inteligentnych algorytmów dokonać optymalizacji bezpieczeństwa operacyjnego i jednocześnie opracować skuteczny system konserwacji zapobiegawczej.

Konserwacja skoncentrowana na bieżącym rejestrowaniu stanu urządzenia może zastąpić tradycyjną konserwację, w której ramach prace serwisowe realizowane są według z góry ustalonego harmonogramu (na przykład podczas przeglądu raz w roku). W ten sposób możliwa jest ponadto odpowiednio wczesna reakcja na nieprawidłowości oraz unikanie nieprzewidzianych przestojów czy awarii wyposażenia. Dzięki konserwacji predykcyjnej można planować przestoje maszyn i instalacji, co dla ich operatorów oznacza zmniejszenie kosztów obsługi materiałów i serwisowania, a także zwiększenie dostępności instalacji. Wydłużony w ten sposób zostaje również okres eksploatacji urządzeń.

Sterownik PLC w monitoringu napędu

Możliwości bieżącego kontrolowania stanu urządzeń rosną wraz z rozwojem technologii napędowych takich jak te oferowane przez firmę NORD DRIVESYSTEMS. Nowoczesne systemy wyposażone w sterownik PLC odgrywają tu istotną rolę. PLC, czyli programowalny sterownik logiczny to uniwersalne urządzenie mikroprocesorowe wykorzystywane do sterowania pracą maszyny czy urządzenia. Jest dopasowywany do określonej instalacji za pomocą wprowadzenia właściwego algorytmu działania. Tym, co odróżnia to rozwiązanie od innych komputerowych sterowników, jest cykliczny obieg pamięci. Praca sterownika obejmuje pięć kroków, na które składają się kolejno:

• autodiagnostyka,
• odczyt wejść,
• wykonanie programu,
• zadania komunikacyjne,
• ustawienia wyjść.

Sterownik PLC odpowiedzialny za monitoring stanu napędu przetwarza jego parametry i przesyła je do systemu sterowania wyższego poziomu. Może on również integrować sterowanie napędem czy całkowicie zastąpić system sterowania wyższego poziomu – wszystko zależy od indywidualnej konfiguracji.