Dlaczego rotomoulding pozwala wytwarzać produkty lite (bez szwów)?
Rotomoulding (formowanie rotacyjne) to jedna z najpopularniejszych metod formowania tworzyw sztucznych. Jego najważniejszym zastosowaniem jest wykonanie zbiorników o dużych pojemnościach, takich jak pojemniki na paliwo, pojemniki na wodę deszczową, szamba ekologiczne, przepompownie i zbiorniki gnilne przydomowych oczyszczalni ścieków. Dzięki technologii formowania rotacyjnego liczące nawet kilkanaście tysięcy litrów zbiorniki można wykonać bez szwów – w postaci litego odlewu. Jak to możliwe?
Szwy są typową przypadłością wyrobów z tworzyw sztucznych formowanych metodą wtryskową. Powstają w miejscu łączenia się strug uplastycznionego tworzywa w gnieździe formy wtryskowej. To dość typowy defekt estetyczny, ale w wielu przypadkach także przyczyna poważnego osłabienia konstrukcji wypraski – zmniejszenia odporności na uszkodzenia mechaniczne i deformacje.
Formowanie rotacyjne nie pozostawia szwów i nie powoduje naprężeń w odlewie
W przeciwieństwie do formowania wtryskowego, w rotomouldingu nie używa się żadnych metod ciśnieniowych. Surowiec nie jest podgrzewany przed formowaniem, a następnie wtryskiwany pod dużym ciśnieniem do formy, lecz zasypywany w postaci suchego granulatu lub proszku. Następnie forma wprawiana jest w ruch planetarny (jednocześnie w dwóch prostopadłych względem siebie płaszczyznach) i kierowana do pieca, w którym stopniowo ogrzewa się do temperatury około 200°C. Granulat tworzywa sztucznego przykleja się do nagrzanych ścianek wewnętrznych formy, a następnie uplastycznia i równomiernie rozlewa po całej formie.
Odlewanie rotacyjne umożliwia uzyskanie stałej na całej powierzchni grubości ścianki, ale także pozwala uniknąć jakichkolwiek naprężeń w czasie stygnięcia odlewu. Nie ma też możliwości powstania szwów, bo nie dochodzi do zderzania się strug stopniowo krzepnącego materiału, jak to może mieć miejsce w formie wtryskowej (szczególnie w formach z zimnymi kanałami wtryskowymi).
Brak szwu i utrzymanie stałej grubości ścianki odlewu jest szczególnie istotne w przypadku dużych zbiorników na paliwa, zbiorników na olej opałowy czy na ścieki do przydomowych oczyszczalni – zwraca uwagę specjalista z firmy Metria. – Lity odlew jest znacznie odporniejszy na uszkodzenia mechaniczne i napór ziemi, co redukuje ryzyko poważnych uszkodzeń i przedostania się groźnych substancji do środowiska – skażenia gleby, wód gruntowych czy cieków wodnych.
Produkty formowane rotacyjnie są tanie i nie mają ograniczeń gabarytowych
Wyeliminowanie wtryskiwania pod ciśnieniem sprawia, że rotomoulding nie wymaga stosowania bardzo masywnych, skomplikowanych konstrukcyjnie form, które są bardzo drogie w wykonaniu (co może przełożyć się niekorzystnie na cenę gotowych wyrobów, jeżeli nie są produkowane na masową skalę). Formowanie rotacyjne jest metodą bardzo ekonomiczną, szczególnie przy produkcji krótkich serii wyrobów. Projekty form do formowania rotacyjnego są znacznie tańsze i szybsze w wykonaniu, a produkcja formy nie wymaga wysoko wyspecjalizowanych narzędzi i maszyn, takich jak obrabiarki CNC. Oczywiście ich zastosowanie jest pożądane, ale w przypadku odlewów niewymagających podwyższonej precyzji, dobrej jakości formę do formowania rotacyjnego można stworzyć przy użyciu podstawowych narzędzi ślusarskich. Zamiast matrycy i stempla (zasadnicze części formy wtryskowej) wystarczy sama matryca – stempel zastępuje siła odśrodkowa, wytwarzana dzięki obrotom formy.
Nie można też nie wspomnieć o jednym z najważniejszych atutów, który wyróżnia rotomoulding na tle innych metod formowania tworzyw sztucznych: brak ograniczeń wielkości produktu. Oczywiście w praktyce ograniczeniem jest wielkość maszyny rotującej i pieca do ogrzewania form. Jednak pod względem rozpiętości dostępnych gabarytów i łatwości skalowania formowanie nie ma sobie równych.
