Rodzaje powłok galwanicznych
Powłoki galwaniczne możemy podzielić ze względu na to, jakie funkcje będą one pełnić: ochronną, ochronno-dekoracyjne, czy techniczne. Zabezpieczając nasz sprzęt, konkretne części i podłoża przed korozją najlepiej uwzględnić, co w danym przypadku jest najwłaściwsze i wybrać odpowiedni materiał z kilku możliwości. Istotny jest też sam proces nakładania warstwy powłoki.
Powłoki ochronne i ochronno-dekoracyjne
Metal ochraniający musi być przede wszystkim trwalszy, niż pierwotne podłoże, ma zadanie zabezpieczać przed korozją. Powłoki cynkowe i kadmowe stanowią ochronę elektrochemiczną, dekoracyjne wykonuje się raczej ze złota, platyny – są to jednak rozwiązania bardzo drogie i niekonieczne w momencie, gdy myślimy raczej o zabezpieczeniu podłoża. Powłoki niklowe oraz połączenia niklu np. z chromem i miedzią spełniają funkcję ochronną i jednocześnie są milsze dla oka: izolując części od korozji stanowią zarazem o ich wyglądzie, są bardziej estetyczne. Połączenie niklu z miedzią i chromem spowoduje, że warstwa będzie grubsza i szczelna. Sam nikiel chroni jeszcze warstewka chromu: zabezpiecza przed powstaniem nalotu na „bazie”, zmniejsza ryzyko zbytniego ścierania się materiału i wygląda korzystnie np. położona na lustrze reflektorów. Należy pamiętać o tym, że nikiel i miedź chronią tylko podłoże mechaniczne! Gęstość prądu oraz skład chemiczny pozwoli nam otrzymać różne powłoki. Oprócz wymienionych składników mogą one zawierać dodatkowe składniki blasko-twórcze, wyrównujące, zwilżające – wymieniając tylko kilka opcji. By nie polerować powłok i nie ścierać ich zbytnio stosuje się kąpiele do niklowania do połysku (niklowanie).
Powłoki techniczne
Są stosowane do naprawy używanych części, celem zabezpieczenia przed nadmiernym ścieraniem materiału. W zmniejszeniu tarcia powierzchni stykających się w pracy najlepiej wykorzystać pokrycie chromowane i porowate. Chcąc zabezpieczyć stal przed nawęglaniem i azotowaniem można zastosować powłokę miedzianą. W regeneracji części samochodowych zazwyczaj stosuje się galwaniczne pokrywanie ich żelazem, cynkiem, chromem i niklem, przy czym powłoki ochronno-dekoracyjne zawsze nakładane będą w dużo cieńszej warstwie od powłok typowo technicznych. Powłoki chromowe zachowują barwę i połysk nawet przy bardzo wysokich temperaturach, dopiero 400-500 stopni jest w stanie zmatowić ten materiał, długo zachowują też odporność na działanie korozji atmosferycznej. Są bardzo trwałe, twarde i odznacza je wyjątkowo dobra przyczepność. Chrom dla większej dekoracyjności nakłada się cienką warstwą w zaledwie kilka minut (np. na stal, nikiel, miedź i mosiądz) – uzyskujemy srebrzysty połysk części, dla zwiększenia efektu doszlifowując do jak najmniejszej chropowatości. Grubsze warstwy powłok technicznych są jednak bardziej trwałe. Czas ich nakładania wpływa na koszt napraw i regeneracji części - dlatego decydując o parametrach procesu trzeba wziąć pod uwagę jak największą wydajność - zachowując jednocześnie oczekiwane własności powłok. Proces przyspiesza się stosując kąpiele o większym stężeniu kwasu chromowego. W przypadku chromowania dekoracyjno-ochronnego jest ono znacznie mniejsze. Powłoki pokrywane cynkiem są bardziej odporne na walcowanie i zgięcia. Jedną z metod ich wytwarzania jest np. metoda ogniowa, metalizacja natryskowa, kontaktowa. Cynkuje się w kąpielach alkalicznych, cyjankowych i kąpielach kwaśnych.
Wybór powłoki
Po pierwsze wybieramy powłokę, która będzie ochraniałai decydujemy w jaki sposób – czy chodzi tylko o zabezpieczenie antykorozyjne, a może części mają wyglądać estetyczniej? Ważna jest konsultacja z fachowcem, wybór firmy zajmującej się galwanizacją np. REMOR, wybór materiałów i metody nakładania, która wpłynie na koszt odnowy, lub regeneracji części.
