Lustro – historia i produkcja zwierciadła
Lustro – praktyczny i estetyczny element aranżacji wnętrz, którego nie może zabraknąć w żadnym domu. To nic innego, jak gładka powierzchnia, która odbija światło, przez co powstaje obraz odbity. Czy wpatrując się w swoje odbicie, zastanawialiście się kiedykolwiek, jakich czasów sięga ten wynalazek? I – co niezwykle ciekawe – jaką drogę przebędzie, nim trafi do Waszych domów?
Historia zwierciadła
Trudno w to uwierzyć, ale już najstarsze cywilizacje przyglądały się swoim odbiciom w lustrach. Prymitywne zwierciadła w czasie paleolitu były tworzone z wypolerowanego kamienia – idealnie nadawała się do tego zastygła lawa wulkaniczna. Z czasem zaczęto szukać materiału, który lepiej odbijałby rzeczywistość. Dlatego Rzymianie w I wieku n. e. wymyślili lustra szklane, które wtedy jeszcze nie spotkały się z uznaniem i odeszły w cień, ustępując miejsca zwierciadłom z brązu, ołowiu i srebra. Trzeba zaznaczyć, że szczególnie dbano o ich wygląd – miały bogato zdobione rączki i ornamentacyjne ramy. Po średniowieczu przyszedł wreszcie czas na prawdziwą, lustrzaną rewolucję. Za mistrzów w produkcji szklanych luster byli uznawani wenecjanie, którzy opatentowali technologię tworzenia jeszcze bardziej przezroczystego szkła, dzięki dodawaniu do niego stropów rtęci. Weneckie lustra zrobiły prawdziwą furorę na paryskim dworze Ludwika XIV. Król w XVII w. zaprosił do stolicy Francji najlepszych szklarzy, którzy wykonywali coraz to większe zwierciadła. Niestety, był to niezwykle drogi dodatek, na który stać było tylko najbogatszych. Inni pracowaliby na nie latami. Czy teraz już wiesz, dlaczego do dziś uważa się, że zbicie lustra oznacza siedem lat nieszczęścia?
Jak powstaje lustro?
Patrząc na swoje odbicie w czasie mycia zębów czy poprawiania fryzury, z pewnością nie zastanawiasz się, jak powstał wiszący przed Tobą element. Tymczasem proces wytwarzania lustra składa się z kilku etapów i wcale nie należy do najprostszych. Obecnie lustra produkowane są zazwyczaj ze szkła float. Ważne, by miało gładką i idealnie płaską powierzchnię – odpadają tafle z jakimikolwiek wadami – gdyż dzięki temu będzie mogło odbijać obraz bez żadnych zniekształceń. Na początek szkło jest dokładnie myte specjalnym związkiem chemicznym. Kolejno nanoszone są warstwy srebra, które tworzą odbijającą powłokę. Dawniej była ona chroniona przez dodawanie miedzi. Obecnie utlenianiu zapobiega proces aktywizacji chemicznej, wykonywany zarówno przed, jak i po nałożeniu srebra. Upraszczając, można powiedzieć, że lustro składa się z następujących części: szkła płaskiego (float), refleksyjnej powłoki srebra oraz podwójnej warstwy ochronnej. Do produkcji zwierciadeł wykorzystuje się również pierwiastki metaliczne. Zastanawiasz się dlaczego? Dzięki nim lustro nabiera określonej barwy. Dlatego też na rynku szklarskim dostępne są lustra niebieskie, brązowe, srebrne, grafitowe i złote. Na samym końcu lustra poddawane są obróbce końcowej. Popularne jest fazowanie, czyli ozdobne zeszlifowanie krawędzi, które daje efekt załamania się szkła, oraz szlifowanie – obróbka krawędzi, by nie były ostre.
Ekologiczne lustra?
Warto dodać, że technologie tworzenia idealnego lustra zmieniały się na przestrzeni lat. Swoje pierwsze kroki w zawodzie miło wspomina obecny szef firmy szklarskiej R-Koni z Tychów. Wyrób (podlew) luster był prawdziwą sztuką, a receptura podlewu była ściśle strzeżona i znał ją tylko szef. Wykonanie dobrego lustra było nie lada wyczynem, Szkło pofalowane, zakodowane, dobre składniki do produkcji cudem do zdobycia. Jednakże sytuacja w kraju zaczęła się zmieniać, nowe technologie zmieniły wszystko – możemy przeczytać na ich stronie. Obecnie duże znaczenie w procesie produkcji zwierciadeł ma ekologia, dlatego też zrezygnowano z niektórych procesów. Między innymi nie wykonuje się już warstwy ochronnej z ołowiu. Przed starzeniem się i korozją chronione są specjalnymi lakierami. Nie wpływa to wcale na pogorszenie jakości. Wręcz przeciwnie – lustra są wyjątkowo wytrzymałe, a do tego odporne na wilgoć i działanie wysokich temperatur.
